Des rainures à tire-larigot, partie 2

Des rainures à tire-larigot, partie 2

Suite du billet Des rainures à tire-larigot, partie 1

Le plan

La première chose à faire quand on aborde un travail en menuiserie, c’est de faire un plan. On fait toujours un plan, même si le travail paraît simple à réaliser.

Chaque ossature fait 1 550 mm de long sur 400 mm de large.

Il y a trois barres de 1 550 mm de long :

Les premiers éléments de l’ossature Oui, je sais, ça ressemble plus à un schéma qu’à un plan 🙂

reliées par six traverses :

Les traverses

Les six traverses sont régulièrement espacées. Il y a plusieurs façons de calculer cet espacement. En voici deux (il y en a d’autres).

1. Calculer l’espace entre les traverses, à la main

Ce qui nous intéresse c’est l’espace disponible entre les traverses. On doit donc d’abord retrancher la place occupée par les traverses. Dans mon cas il y a 6 traverses qui font chacune 66 mm de large, elles occuperont donc 396 mm en tout.

On retranche cette largeur à la longueur des barres, et on divise l’espace restant par le nombre d’intervalles qu’il y aura en tout (5 dans l’exemple ci-dessus).

La formule est donc :

(Longueur – (largeur des traverses X nombre de traverses)) / (nombre de traverses – 1)

Dans mon cas :

(1 550 – (66 X 6)) / (6 – 1)

soit :

(1 550 – 396) / 5 = 230.8

L’espace entre les traverses est égal à 230.8 mm.

L’espace entre les traverses

Cette valeur va nous servir si on dessine l’emplacement des traverses sur les trois barres :

Où tracer l’emplacement des traverses.

Pour dessiner ces emplacements un à un, il y a 30 coups de crayon à faire et autant de mesures à effectuer… C’est beaucoup trop.

L’astuce consiste :

  • à rapprocher les trois barres,
  • à marquer les emplacements des traverses
  • et utiliser une équerre pour tracer les trois barres d’un coup :
Tracé amoureusement effectué à la main.

On réduit ainsi le nombre de tracés à effectuer (et donc d’autant le risque d’erreurs) mais… c’est encore trop d’opérations à faire car… comme je ne vais pas réaliser les encoches une à une à la scie, au ciseau à bois et au maillet… je n’ai pas besoin d’autant de tracés !

2. Calculer l’axe de mes encoches

Mes encoches, je vais les réaliser avec une défonceuse dont le déplacement sera délimité des profilés alu. Si vous avez lu le billet de Brice Burrell sur le système MFS, vous avez une petite idée de la façon dont je vais procéder 🙂

Sinon… Eh bien vous allez patienter jusqu’au billet suivant qui explique tout cela 🙂

En attendant, le truc à savoir c’est que je dois tracer l’axe de mes encoches, c’est à dire la ligne qui partage mes encoches en deux parties égales.

Je dispose de six traverses de 66 mm de large, leur axe se situe donc à 33 mm.

La première et la dernière traverse se trouvent à chaque extrémité de mes trois barres de 1 550 mm de long, les axes de ces traverses-là seront donc tracés respectivement à 33 et 1 517 mm.

Astuce : ne vous embêtez pas à tracer à 1 517 mm… Tracez à 33 mm de l’autre extrémité de la traverse 😉 )

Reste à répartir les 4 autres, je dois calculer l’espace séparant chaque axe des traverses (et non chaque traverse).

Ma longueur est de 1 550 mm. A cette longueur je peux d’ores et déjà retrancher 66 mm (les 33 mm de chaque extrêmité).

Je divise ensuite le résultat par le nombre d’intervalle (il y a 6 traverses, ça fait donc 5 intervalles).

La formule est donc :

(Longueur – largeur d’une traverse ) / (nbre de traverses – 1)

Ce qui donne :

(1 550 – 66) / (6-1)

Soit :

1484 / 5 = 296.8

Chaque axe de traverse sera espacé de 296.8 mm :

Six traits seulement, contre une trentaine au départ… Qui dit moins ?

Comme pour le premier mode de tracé, la corvée arrive : additionner cet intervalle au premier axe, ce qui donne l’emplacement du deuxième axe, puis additionner l’intervalle à ce deuxième axe pour obtenir l’emplacement du troisième axe, et ainsi de suite jusqu’à avoir tracé tous les axes.

Or moi je suis un gros fainéant.

Pour tous ces calculs, je me suis fait un piti formulaire HTML, associé à un bout de code JavaScript, qui me fait tout le travail. J’indique seulement les trois données de base (longueur de mes longues pièces, largeur des traverses et leur nombre), le code JavaScript me calcule les espacements et m’indique où tracer l’axe de mes traverses. Essayez-le :


L′unité de longueur pour les dimensions des pièces est le millimètre
Chiffres entiers seulement (ni point ni virgule…)
Oui, je sais, il y a plus beau comme formulaire. Je me battrai avec les CSS une autre fois 😉


 

Longueur à diviser

Largeur des pièces

Nombre de pièces

 


 

Les encoches des traverses

Sur mes traverses aussi je dois tracer les emplacements de mes encoches, mais là, c’est beaucoup plus rapide vu que je n’ai que trois encoches à usiner par traverse :

  • une à chaque extrémité des traverses,
  • une au milieu.

Mes traverses font 400 mm de long, je dois donc tracer :

  • un axe à chaque extrémité des traverses, soit à 33 mm et à 367 mm
  • un axe au milieu, soit à 200 mm.

En image :

On réunit les 6 traverses, et trois coups de crayon suffisent.

Voilà ! Le prochain billet abordera les points-clé de la réalisation de cette ossature, avec moult illustrations. Et le suivant indiquera quelles références des profilés MOTEDIS j’ai acheté pour cet usage.


Views: 20149 lectures.

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Francois
Francois
30 mars 2014 21h13

Ho oui !!! Ho oui !!!! Un MFS avec des profilés Motesis 🙂
Le truc qui me fais cogiter c’est la petite cale noire Festool qui se coince dans les gabarits et qui empêche de faire basculer la défonceuse….

Une semaine de plus !!!!!!!!!????????? Non, non… Pas possible ça !!!! Vite !!!!!!!! 😉

Stéphane
Stéphane
4 avril 2014 0h34

Pour les profilés Motedis, je dirais Profilé aluminium 20×60 I-Type rainure 5.

Viiiiiite la suiiiiiite !

Stéphane

Stéphane
Stéphane
Répondre à  Stéphane
4 avril 2014 0h38

Beuh non 20×80 pfffff !

AIRPOPCIE
AIRPOPCIE
29 juillet 2014 19h42

Bonjour, étant un boiseux, je suis FORTEMENT intéressé par les profilés MOTEDIS.
Leurs assemblages, et là ou on peux se les procurer.
Merci d’une réponse.
Bons copeaux…

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