Ce n’est pas sans une certaine émotion, mâtinée de fierté, que je prends la plume en ce beau mardi d’avril pour annoncer une nouvelle que vous attendiez tous avec impatience et qui, j’en suis persuadé, vous comblera d’aise :
Suite du billet Des rainures à tire-larigot, partie 1
La première chose à faire quand on aborde un travail en menuiserie, c’est de faire un plan. On fait toujours un plan, même si le travail paraît simple à réaliser.
Chaque ossature fait 1 550 mm de long sur 400 mm de large.
Il y a trois barres de 1 550 mm de long :
reliées par six traverses :
Les six traverses sont régulièrement espacées. Il y a plusieurs façons de calculer cet espacement. En voici deux (il y en a d’autres).
Pour fabriquer une ossature genre « torsion-box », je devais réaliser des encoches de 66 mm de large et 13,5 mm de profondeur, afin de réaliser des assemblages à mi-bois.
Ces encoches, je devais en réaliser… 180.
Autant dire une quantité quasi-industrielle.
Faire un assemblage à mi-bois est plutôt simple :
Bien évidemment, on aura pris soin de badigeonner les encoches de colle, ainsi ça ne se déboitera pas.
Quand on n’a qu’un ou deux assemblages à mi-bois à faire, on utilisera avec bonheur : crayon ou tranchet, équerre ou fausse-équerre pour tracer et délimiter les zones à évider, puis scie, maillet et ciseau à bois pour évider.
Quand on a 180 encoches à faire… On est content d’être nord-américain et pouvoir utiliser des lames à dadoes qui permettent de faire de larges rainures sur son banc de scie en en minimum de passages…
Mais quand on a la chance d’être européen et qu’il y a 180 encoches à faire… Il faut trouver d’autres moyens.
Voici le matérial à ma disposition :
Pour régler la profondeur de passe de sa défonceuse, on procède comme suit :
La même chose en images :
(Punaise ! Avec des titres aussi brefs, va falloir changer la maquette du blog…)
Alors voilà.
On a parfois besoin de copier des pièces bois.
Le plus souvent parce qu’on doit produire plusieurs exemplaires d’une seule et même pièce. Cette seule et même pièce s’appelle alors un original et on en fait des copies.
L’autre nom de l’original c’est : gabarit. C’est d’ailleurs mieux de l’appeler gabarit : ça vous pose un homme devant les néophytes et on sent tout de suite que vous savez de quoi vous parlez 🙂
Donc vous avez un original gabarit entre les mains et vous devez en faire des copies.
Pour cela vous allez :
(ce billet n’est ni pour les mafieux, ni pour les bouddhistes)
Que fait-on lorsqu’on doit répéter encore et encore le même type de tracé sur une pièce ? Ou le même type de tracé sur des pièces différentes ?
On se fabrique un gabarit, ou un outil dédié.
Alex Je n’ai pas trouvé son nom complet K. a choisi la deuxième solution.
Alex K. vous le connaissez si vous passez par ici de temps en temps : c’est l’auteur de la table de défonceuse ultime, de l’étagère de transport de matériel fabriquée en six minutes chrono, de la mortaiseuse portable faite maison qui ressemble étrangement à une Domino Festool :-). Bref, il a beau être menuisier, il trouve encore le temps d’avoir des idées, et il trouve aussi le temps de les appliquer ! 🙂
L’une des dernières en date : le trusquin centreur.
En mode centreur l’outil lui sert à tracer le milieu d’une pièce sans avoir besoin de prendre de cote. En mode trusquin il lui sert de trusquin, tout simplement.
Comme une image vaut mille mots, voici une vidéo qui présente son invention. L’utilisation est on ne peut plus simple et fluide :
Cliquez sur ce lien si la vidéo n’apparaît pas : youtu.be/aHSsuUQF0PE
Et si vous êtes curieux et voulez connaître la genèse de l’objet, voici une deuxième vidéo qui explique les différentes étapes (jusqu’à la cinquième minute c’est pour les russophones, après c’est pour tout le monde) :
Avec peu d’outils, on fait beaucoup 🙂
La fabrication d’une commode (Japon) (trois vidéos) :
C’est sur le site d’American WoodWorker que je suis tombé sur cette idée d’aménagement pour atelier plutôt astucieuse et rapide à mettre en œuvre :
Une solution toute indiquée pour les ateliers dans lesquels le manque de place se fait cruellement sentir…
Mais des images valent mieux qu’un long discours :-), les voici :
Un exemple du côté pratique et rapide de mise en oeuvre des benchs cookies dont je parlais ici.
J’avais à carderonner en hère trois des petites traverses de 146 mm de long, 50 mm de large et 18 mm d’épaisseur.
Des petites pièces, quoi. Mais rien ne m’effraie.
(carderonner en hère trois : ce ne sont pas des néologismes, c’est du jargon de menuisier d’initié. Il signifie : faire des quart-de-ronds de 3 mm de rayon . Pfiiiiou ! Si vous saviez comment on parle dans les ateliers…)
Comme je n’ai pas encore fait les plans de, ni construit, la table de défonceuse sous table ultime j’ai carderonné à la volée, à la défonceuse (bon courage à Google Translate pour traduire carderonner à mes lecteurs du vaste monde…).
Travailler à la volée à la défonceuse, ça veut dire que l’outil est mobile. Il faut donc que la pièce usinée soit fixe. C’est une règle de sécurité ET de bon sens qui ne souffre aucune exception : quand l’outil est mobile, quel qu’il soit, la pièce doit être fixe. Il fallait donc immobiliser les pièces. Et pas avec les mains s’il vous plaît !
Au lieu d’utiliser les traditionnels éléments de serrage MFT/SP de Festool si bien adaptées à mon établi MFT/3 et à ces pièces de 18 mm d’épaisseur, j’ai utilisé les benchs cookies. Il faut parfois repousser les limites de l’impossible.
Pour ce type d’usinage, l’avantage des bench cookies sur les serre-joints, c’est la réduction des manipulations et l’absence d’obstacle sur le trajet de l’outil. Vous me direz « Pour quatre pièces… Quand même… On peut se permettre les serre-joints, non ? ». Vous avez raison. Mais voilà ! Je suis une grosse feignasse… Alors je prends tout ce qui peut m’épargner des efforts…
Voici une photo de la pièce, alanguie sur ses bench cookies, avant l’usinage :
Ce petit truc vite fait, sur le pouce aurait pu s’appeler « Nettoyer la résine des résineux ». Or, je ne l’ai essayé que sur de la résine de sapin :